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在传动轴公司迈向高质量发展的关键阶段，轰鸣的车间是攻坚的主战场，一线产业工人则是冲锋在前的主力军。在公司百日劳动竞赛热火朝天开展的氛围里，宋忠亮，这位平日沉默寡言、却对设备运转声响异常敏感的一线班组长，用他的智慧与汗水，在平凡的岗位上掀起了一场关于效率、质量与传承的静默革命。

一颗螺丝的“解放”

双班制全面推行后，产能提升的同时，新的瓶颈也悄然出现：设备换型调试时间对产能占用的影响占比较高。传统工装定位需将工件完全锁死，每次换产，工人不得不花费大量时间与螺丝“搏斗”。设备停转的每一分钟，都是效率和成本的流失。宋忠亮看在眼里、急在心里。他日夜“望闻问切”，终于迸发出“工装旋转止动螺丝预紧技术”的灵感——通过将部分螺丝改为预紧状态，既保持定位稳定，又实现工件的快速夹持与释放。他利用工余时间反复调试，一次次测算扭矩、调整角度，试验预紧力的临界值。

新工装试验成功时，效果令人惊叹：工件换装时间大幅缩短，设备停机时间降低了30%。一颗螺丝的“解放”，打通了生产线的“任督二脉”。这不仅是技术上的胜利，更是对传统思维定式的成功突破。

构建精益生产护城河

解决了“点”的问题，宋忠亮又将目光投向“线”——他决心打造一条高效、洁净的“物料高速公路”，减少操作工来回走动和找物料的时间，争分多秒，将更多时间留给产品加工。他提出“中间轴线大箱周转模式”，将零散、频繁的换箱作业整合为定时定量的集中配送，以“少食多餐”替代“零星觅食”。这一变革立竿见影：换箱频次减少60%，内部物流效率提升35%。

他推行“专用周转箱”制度，为不同工序和洁净度要求的零件定制专用器具，并制定严格的清洁和管理标准，产品一次合格率提升18%。车间变得整洁有序，物流路线清晰高效。

为未来铸造生力军

双班制带来产能飞跃，也带来人才短缺的挑战。新员工批量上岗，传统的“师傅带徒弟”模式难以应对规模化需求，培养速度跟不上生产节奏，质量与安全风险潜藏。

宋忠亮主动承担起人才培养重任，构建了一套系统化的“1+N”带教体系。该体系根据熟练工特长和新员工接受能力科学“配班”，实现经验高效传递。他推行“动作分解教学法”，将操作拆解为可复制、可考核的标准化模块，使新人快速上手。再通过“理论-实操-质检”三级阶梯考核认证，确保每一位独立上岗的新人既是熟练工，又是质检员。在这套体系下，新员工仅需 5 天就能独立顶岗作业，创造了车间人才培养的 “加速度”。

宋忠亮没有惊天动地的壮举，但他始终用思考代替抱怨，用创新挑战惯性，用传承守护公司发展未来。他将 “提质增效” 的目标，落实到一颗螺丝的松紧、一个周转箱的设计、一位新员工的成长细节中。他是公司需要的奋斗者 —— 脚踏实地钻研技术，始终紧盯生产全局；深耕一线操作岗位，服务公司发展大局。在他身上，我们看到了传动轴公司推进精益生产、提升核心竞争力过程中，基层员工宝贵的创新力量和坚如磐石的工匠精神。现场改善是一个持续的过程，宋忠亮和车间的伙伴们，仍在向着更高目标稳步前行。

图文：王连英